在已经进行内防腐处理的长输管道中，焊缝的内壁防腐处理一直是最薄弱的环节，特别是“死口”的焊缝内防，是国际管道防腐不可逾越的鸿沟。
       国内外目前的一般做法是：在管道组对焊接后，通过机器人进入管道内部，对焊缝部位喷涂防腐材料进行防腐处理（防腐补口）。但是对于补口机器人无法进入的小孔径管道和长输管道“死口”，就成为了内防腐补口的盲点。
        管道封闭连接焊缝内壁防腐处理的一般工艺是：对于长输管道“死口”，通过在“死口”焊缝旁“开天窗”的方法，对死口焊缝内壁进行防腐处理，然后通过焊接金属盖板来封闭天窗。这种方法的结果是无法对所焊接的“天窗”盖板内部焊缝进行防腐处理，使管道内防腐处理失去了意义。
对于小孔径管道而言，任何一条焊缝都相当于“死口”，整条管道的内防腐处理名存实亡。
       管道焊缝区内补口问题极大的降低了管道的整体使用寿命，成为管道腐蚀泄漏事故的最直接原因之一。
        针对上述问题，我们研发了一种钢制管道管端内壁防腐堆焊预处理工艺：在钢管的管端内壁预先堆焊一定宽度和厚度的镍基合金防腐层，加工焊接坡口后，对钢管进行内、外防腐处理，再使用复合钢管焊接工艺进行管道焊接施工后，无需对管道焊缝内壁进行防腐补口处理的工艺方法，解决钢制管道内防腐连续性问题。

         但是，在管端堆焊后，由于焊接应力和管道母材及堆焊层金属热膨胀原因，造成管口变形外径缩小（缩径）。         

         我们已采取如下措施控制缩径量：

1、适当降低电流，以降低焊接热输入，减少管端热膨胀变形；
2、管端预留一定宽度废料区，即从管口进去一定距离开始堆焊，焊完后将预留段切除，这样有明显效果，但造成材料浪费；
        通过以上措施，我们目前可以将缩径量控制在1%以内，但还是不满意。故寻求相关的专家或者单位能给我们一定的技术指导，将缩径量降低到1%以下，能达到相关国家或行业标准对钢管外径偏差要求。（偏向于山东省内的资源）